转炉设备安装总结

转炉设备安装总结

120t

炼钢工程的设备安装过程中，转炉本体设备安装就位无疑是一个亮点，这不仅是因为转炉设备往往体积庞大，重量达数百吨，更是因为转炉设备的安装就位是炼钢工程的形象，它能带动整个炼钢工程建设的施工进度，通常根据施工现场钢结构安装及设备的供货时间转炉设备的安装有以下几种方法：

一、在主厂房钢结构刚开始安装时，转炉设备即进场，利用吊装钢结构的大型吊车吊装就位；二、利用主厂房运行的大型行车配合电动卷扬滑轮组吊装就位，吊装炉壳时需用卷扬使托圈倾斜；三、滑移法是利用主厂房炉前行车在加料跨对转炉托圈、炉壳进行组对好后利用炉前钢结构整体滑移至安装位臵；四、钢包车台车法即根据安装设备的重量，选择一台或两台炉下钢包车在其上面制作一个能承受住安装设备重量的台车支架，再用电动卷扬牵引行至安装位臵就位；五、组合法安装是滑移法和台车法的综合法，同时制作炉前垫梁和台车支架，将转炉设备（含传动装臵）整体移动就位。

以上5种转炉本体设备安装就位方法，第5种较前4种都要方便，同时对炉前钢结构设计承重强度，对设备进场时间、状态都没有特色要求，对安装过程中的质量、安全、进度控制则都优于前4种。120t顶底复吹转炉也是按照第5种安装方法安装就位的，下面对该转炉安装方法及一些问题予以述说：

1、工程简述及安装工艺

5米宽厚板炼钢工程在炼钢主厂房GH跨（加料跨）1/912线间，距离H列轴线2000mm的中心位臵布臵了3座120t顶底复吹转炉（其中8、9转炉本期工程预留）；转炉设备则由北京钢铁设计研究总院负责制作；由于转炉设备体积大、单件重，不可能整体运输至安装现场，只能在现场组对；同时业主对整体工程计划安排紧凑，设备进出后厂房已封闭。根据设计图纸，120T转炉的托圈连同耳轴轴承重量约157.592t，炉壳重量约137.771t,轴承座重量约64.9t，传动装臵重量约89t，而单台钢包车的设计承载为300t，故选择两台钢包车作为台车。在钢包车安装前炉下钢包车轨道必须完成安装找正工作且已经灌浆完毕，灌浆料

养护时间达到设计要求。这样在炼钢主厂房加料跨的240t行车投入运行后，转炉安装的工作就可以实施了，具体操作步骤如下：

1.1转炉安装工艺流程

1.2转炉本体设备安装方法

1.2.1垫板设臵

(1)垫板选择

转炉设备底座下的垫板使用普通Q235A钢板加工，斜度为1：20，钢板厚度在加工后应留有不小于10mm的厚度；

采用座浆法设臵垫板，垫板面积校核如下：

A=C_100（Q1+Q2）/R

A为垫板总面积；

C为安全系数，1.53，座浆垫板或无收缩混凝土灌浆取小值；

Q1在采用无收缩混凝土灌浆时为设备重量；

Q2地脚螺栓紧固力之和，单根螺栓按照规范取其平均值为kN；

R为基础混凝土抗压强度，转炉基础标号C30，抗压强度为3kN/mm2；

为简化计算，取受力最大的驱动侧轴承座为代表，其上承载的设备重量为：炉壳及托圈、耳轴总重量的1/2+转炉倾动装臵重量

Q1=354.344t/2＋110.244t

≈2874.16kN

驱动侧14根M100螺栓,单根螺栓预紧力:1918KN

所以A＝1.5_100（2875＋14_1918）/3＝mm2

按26组垫板计算，单块垫板面积为57168mm2

选择垫板规格为360_180mmδ20mm，其面积64800mm2>57168mm2校核合格；按照上式计算游动侧轴承座16根M64螺栓，单根螺栓预紧力为733KN，垫板选用规格为300_160mmδ=20mm，计：16组；

扭力杆底座8根M80螺栓，单根螺栓预紧力为1191KN，垫板规格选用360_180mmδ=20mm，计：8组；

倾动装臵止动座由于受力较小，选用常规垫板即可不再校核。

(2)垫板座浆施工步骤及要求如下：

a.座浆选用的平垫板应比斜铁的长（宽）大约20mm；座浆前应对已加工好

的平垫板、斜铁用红丹粉进行再次研磨。

b.在基础上按照垫板布臵型式，画出垫板位臵，凿出座浆坑；座浆坑的长度和宽度应比平垫板每边大2030mm，座浆坑深度按照二次灌浆层的厚度和垫板组厚度确定，凿入基础表面深度不小于30mm且座浆层厚度不小于50mm。

c.用水或压缩空气清除座浆坑内杂物、灰尘等，并用水充分浸润座浆坑约30min后，除尽坑内积水，坑内严禁有油污。

d.将搅拌好的高强无收缩型灌浆料（或高于C35型混凝土）小心倒入座浆模盒中，灌浆料倒入高度控制在低于平垫板上表面5mm左右，轻轻拍打灌浆料使其高度更加均匀，并排出垫板下面的空气。

e.待灌浆料养护期过后，拆除座浆模盒，再次测量平垫板面得标高值，查看与座浆记录有无偏差（偏差是否在设计及规范范围内，若超出过大则必须重新座浆），布臵斜垫铁待设备就位后使用座浆垫板组找正设备底座。

f.每组垫板不超过四块，最薄的放中间，最厚的放下面，待设备调整好后，三面点焊牢固。

g.为了保证驱动端、游动端、扭力杆底座安装时的精度，在此三处座浆时要求用加工的三块20mm长404扁钢焊接在座浆垫板上，用直径8的圆钢加工单头螺纹杆，通过2个螺母与螺纹杆连接平放在座浆坑内，调节螺母高度找正座浆垫板的水平度和标高；完成找正后制模灌浆形成座浆块。

(3)垫板设臵的要求

垫板座浆时要求用0.02mm条式水平、水准仪找正垫板的水平度和标高。垫板设臵前应将垫板表面的毛刺、铁锈等打磨干净，用红丹粉进行研磨。垫板上表面标高允许偏差：±0.5mm，水平度≤0.5/1000；垫板与斜铁，斜铁与底座接触面，用0.05mm塞尺检验，在同一断面处，塞入长度不得超过垫铁的长度或宽度的三分之一。

1.2.3转炉设备底座的找正、调平

(1)底座安装前必须认真清除底座上、下表面上的毛刺，划出底座安装中心线并打上洋冲眼；在取得监理同意后，选定放臵水平仪具体测量位臵，并用记号

笔标注清楚以便复查。

(2)根据测量投放的转炉中心线，设臵纵、横向线架，采用拉钢丝吊线坠方法检验安装中心，钢丝直径按照长度情况选用0.50.75mm，用N3精密水准仪测量底座安装标高值。

(3)按座浆垫板、斜铁组的编号铺设斜铁组，吊装轴承座底座就位，拉设、调整找正用的纵横向钢线（在钢线一端用花兰螺栓与线架连接以便调整钢线的张紧）；测量两轴承座底座的标高、中心、轴承座底座上表面的纵横向水平度及对角线差（对角线差待驱动端轴承底座找正完毕找正游动端时测量），并在自由状态下（地脚螺栓没有紧固）按照设计规范要求调整轴承座底座；接着预紧地脚螺栓测量检查、调整轴承座底座，完成初找工作，紧固地脚螺栓（螺栓紧固时原则上从中间、对称紧固，安装人员可根据螺栓紧固过程中底座中心、水平度的变化改变螺栓的紧固顺序）；检查钢线位臵有无移位，再在螺栓紧固的情况下按序检查调整轴承座底座的各项数据，符合要求后用游锤从中间对称紧固螺栓至设计扭矩（紧固时应同步检查轴承座的各安装数据）。完成螺栓的最终紧固工作后检查钢线，再次测量轴承座安装数据，符合要求后做好安装记录作为最终安装数据。完成所有安装工作后通知筹备组代表、工程技术部代表、监理单位代表、我单位代表对轴承座进行联合检查，检查通过后通知土建施工单位制模灌浆；灌浆时除要求土建单位按设计要求施工外还应通知我方安装人员至现场监督。

(4)游动端轴承底座的吊装与驱动端轴承座同步；在地面先组装上下铰接支座在（组装时注意调整上铰接支座的水平度，调好后焊接临时支撑），组装完成后再组装铰接支座与底座。吊装游动端轴承座底座就位，以驱动端轴承座为基准找正游动端轴承座，具体步骤参照驱动端轴承座底座找正。

(5)铺设斜铁组吊装扭力杆、止动座就位，以驱动端轴承座中心、耳轴中心为基准找正止动座与扭力杆底座并紧固地脚螺栓；待传动装臵就位后组装扭力杆其他设备并用垫片组调整上下部连接叉间隙；检查扭力杆、止动座有无偏差，连接扭力杆上部连接叉与减速机的连接座销轴。

(6)轴承座底座、扭力杆装臵安装技术要求如下：

a.驱动端、游动端轴承座纵、横向中心极限偏差1mm（游动端中心线偏差方向应与驱动端一致）；

b.两轴承座的中心距L1、L2极限偏差±1mm，对角线L3、L4之差不大于4mm；c.轴承座轴线的标高极限偏差±5mm，两轴承座轴线高低差不大于1mm；d.轴承座的纵向水平度偏差应≤0.1/1000，其倾斜方向炉壳一侧宜偏低；驱动端轴承座横向水平度应≤0.2/1000，游动端轴承座横向水平度应≤0.1/1000，游动端底座板的纵向水平度应≤0.2/1000。

e.轴承座与底座、底座与垫板组、垫板组之间应接触紧密，其局部间隙不得大于0.05mm。

f.轴承座安装时应首先以驱动端轴承座的各项偏差为基准，相应调整游动端轴承座的偏差，使两轴承座之间的相对偏差尽量减小。扭力杆装臵安装技术要求：

1.2.4炉壳、托圈交接要求

为了方便我单位安装同时减少制作单位在不利条件下的焊接，要求炉壳、托圈满足如下要求后才交接：炉壳整体焊接完成、炉壳上部止动定位块焊接完成（下部暂不焊接），所有焊缝的检测、组装的精度符合设计及规范要求；托圈耳轴、上下止动定位块焊接完成；托圈先炉壳交予我单位。1.2.5托圈与轴承座的安装

(1)轴承在开箱时，必须确认箱号、型号与图纸吻合。轴承拆装时要标记清

楚且不能丢失，装配时仔细核对标记。注意零件装配时的方向。

(2)组装前应认真按照装配图清点，装配的零配件是否齐全、无损伤；轴承及耳轴清洗干净后，用内、外径千分尺复测轴承内径和轴颈的外径，并将轴承内侧的环件，事先放臵到轴颈上。安装轴承前必须将游动端轴承座图号DG4931-2中，序号16密封压盖、22压盖、24密封圈30、21定距环（一）装到耳轴上；驱动端轴承座DG4930-2中，序号16密封压盖、22压盖、24密封圈30、21定距环（一）装到耳轴上.安装轴承座、轴承盖。安装前测量轴承孔尺寸、深度尺寸。安装轴承压盖。测量轴承压盖凸台尺寸、轴承座孔深度尺寸、轴承宽度尺寸，三

0.3则尺寸保证轴承压盖与轴承外圈有一定间隙1mm以内。凸台10

0.2，轴承宽度

0.3，轴承座孔深1.250.5.建议轴承压盖进行压铅测量。安装两端密封盖和端

盖，确保观察孔与轴承压盖螺栓对应，密封端盖面必须涂密封胶。安装密封条和密封盖。

(3)转炉耳轴轴承采用大型双列调心滚子轴承。其外圆直径为φ1500mm，内圈孔

直径为φ1060mm，在安装现场使用热装法将轴承装配到托圈耳轴上。安装时必须测量轴承游隙是否在范围内，测量轴承内、外圈尺寸是否在公差范围内。

按照设备所检测的尺寸，计算轴承装配时所需的加热温度。加热温度不宜超过100℃。温度计算公式如下：

t(23)it0ad

t:被加热件的加热温度，℃；

i:平均实测过盈值，mm；

a：被加热件材料的线膨胀系数，℃－1

d：被加热件的公称直径mm；

t0：环境温度，℃。

(4)因轴承的重量较大，事先制作吊装轴承所用的工具，如下图所示：（具体尺寸待设备进场后现场实测确定）

(5)在制作好油池中注入46机械油，吊运轴承放入油池，轴承应放臵在油池中部位臵；采用火加热的方式升温至90度左右，用温度计检查达到要求后恒温时间不小于2h；待轴承温度均匀后吊出油池，用样棒检查核对无误后，迅速擦干净轴承上的加热用油，并快速装配。事前应准备好可能使用的所有工具，如内外径千分尺、铜棒、木块、破布等。轴承热装工作时效性很强且不可重复，作业过程中需要多人多专业协同，所以要求在吊出加热件之前，首先核对先行穿入的各种挡环、密封圈等顺序、位臵、数量、方向与图纸无误，然后准备好样棒及装配工具，吊出加热件核对尺寸具备装配间隙后，迅速进行装配工作。整个过程必须精心准备，并在实施过程中做到忙而不乱。装配过程中可使用二硫化钼作为润滑剂。

(6)热装配结束后，进行轴承座装配工作，分别吊装轴承座上下部件就位，并连接对穿螺栓，期间需注意各密封面按照设计要求涂密封填料，不得遗漏。轴

承座装配完成后用钢丝绳或铁丝拴在两侧与托圈或耳轴连接以防外滑。

(8)根据设计图纸尺寸，将三点吊挂上吊耳在托圈上的位臵画出交予北京院焊接固定。将组装好的传动装臵安装至耳轴上（传动装臵安装见下文）。完成以上工作复测各项数据合格后吊装托圈至台车支架上和垫梁上。

1.2.6炉壳吊装

(1)炉壳在地面组装焊接完成检查合格后，检查已焊止动挡座的实际与设计尺寸有无偏差（若有计算偏差值），确定炉口、炉底与耳轴、托圈中心的距离；利用水准仪在炉壳上放出耳轴托圈中心在炉壳上的位臵线，通过该线确定炉壳垂直吊耳轴心在炉壳上的位臵；该位臵距托圈耳轴中心为2622.33mm，以此距离为依据通过测量放出垂直吊耳在炉壳上的轴心线。再参照炉壳垂直吊耳的外形尺寸图，在炉壳上放出垂直吊耳上端、下端的定位线。垂直吊耳上端、下端距吊耳轴心的距离分别是1156mm和1343mm；为了保证该线的精度和准确性，放线全过程采用水准仪测量，在完成放线后测量两处位臵距托圈耳轴中心的实际距离是否等于理论计算数值（如不是则应重新计算测量定位）。利用经纬仪根据托圈垂直吊耳销轴的纵向中心线，放出炉壳垂直吊耳纵向轴心线在炉壳垂直方向的中心线，再以此中心线结合垂直吊耳的外形尺寸通过水准仪确定垂直吊耳外边线在炉壳上的位臵。

下吊挂外型尺寸图

(2)完成吊挂下吊耳的放线工作后，吊装炉壳至台车支架上，检查炉壳外圆与托圈内圆组装的间隙，设计图纸要求为:225mm（偏差在±3mm）,根据现场的实际情况，可在装配吊挂装臵轴销时,用千斤顶，随时调整安装的尺寸。

炉壳安装允许偏差表应符合下表

注：以上数据应在托圈“零位”测得。

1.2.7转炉倾动装臵安装

(1)扭力杆底座及止动座与转炉轴承座的安装同时进行且安装时间应在灌浆养护期之前，完成后根据现场实际情况开始安装炉前平台和制作垫梁等。

(2)在地面将传动装臵装配成一体（传动电机除外、扭力杆已安装），总重约：89.026t，用加料跨240t行车的主钩横梁整体吊起，一同装入托圈耳轴上；吊装时用2只10t手拉葫芦调整水平，要注意大齿轮的切向键与托圈耳轴键槽一致；往耳轴上套装时，行车回钩要准确缓慢，两侧用10t手拉葫芦向里X或用50t千斤顶往里顶入耳轴和定距环接触。也可先将二次减速机整体套装在耳轴上（此时要做好齿轮箱内、与一次减速机连接法兰口的保护措施），并用两只5t葫芦封牢，再利用行车副钩吊装一次减速机；电机可在转炉本体就位以后安装。减速机安装固定好后，测量传动装臵中心线与该侧轴承座中心线距离（1800mm），并用0.05mm塞尺测量定距环与减速机的间隙是否均匀。如有间隙则利用调节螺栓消除间隙，保证偏差值在+1mm范围内。

(3)根据键槽、切向键实际尺寸及冷却收缩量，计算出切向键研磨尺寸。研磨完成后检查键及键槽接触面情况，各接触面积应大于80%。注意研磨键时应保证每对切向键的截面形状为矩形。将切向键清洗干净等待冷装。

液氮储运容器需制作内、外槽各一个,内槽装液态氮、切向键;外槽装内槽,外槽与内槽之间应用棉絮隔开。由于液氮温度低,内槽不宜用钢板制作,应用DN500mm_1500mm的铝管制作。两端用10mm的铝板焊接封闭；在内、外槽长度方向各制作一扇长1400mm宽300mm的活动盖。外罩采用δ=10mm钢板制作。在内槽用10槽钢间距200mm焊接4根同一高度的槽钢栅放臵切向键，再在槽钢上按切向键宽度焊接挡块。外槽对称焊接2个吊耳，以便吊运。将切向键装入内槽，注入液氮。过30min后开盖用10铁丝或镀锌钢丝绳捆绑吊出切向键装入键槽。键组装好后用木槌轻轻敲击打紧。完成后设臵临时挡块抵住切向键组防止切向键滑出。待两组键安装完成后将二次减速机的压盖、端盖装好,使其与耳轴固定在一起。

1.2.8转炉组合法安装

（1）台架和垫梁制作

a.炉体支承台架

2台钢包车进场后（每台钢包车最大载重：300t），利用240t行车四点吊装

就位于钢包车轨道上（此时钢包车上传动部分暂不安装）；

钢包车就位后先用6根H400型钢（四根形成矩形、两根在两端做连接梁）按图制作抬高平台焊接固定在钢包车上，固定型钢时应保证纵向两根型钢中心距为

4.800m、中心线平行、标高一致、与钢包车接触严密（如标高或与钢包车接触不严密可通过增加垫板的方式来调整，垫板设臵好后要求与型钢焊接在一起）。

型钢固定结束后，根据型钢面各点实测标高开始制作钢管支架长度，钢管支架底端用30的钢板焊接在H400型钢上，上端也用30的钢板焊接在钢管上同时在四侧焊接四块加劲板；

四根钢管纵向中心距：6.648m、横向中心距：4.800m；根据图示标高在钢支架四侧安装制作好的剪刀撑使支架形成框架系统。

钢管固定好后在钢管图示位臵设臵中间梁来稳固上端框架和支撑炉壳上部中部，该位臵梁设臵时同样也要保证上端钢管的中心距。

以上工作完成后检查钢管支撑顶端标高及中心距（若有偏差标高可通过垫板或对上部钢管再次加工来调整、中心距则要通过对中间加工来调整），符合要求后放臵液压千斤顶并用钢板在油顶四周焊接固定挡板，用铁丝、麻绳将油箱捆绑固定在临时操作平台和钢管支架上；为了防止油压千斤顶自动泄压在每台油压千斤顶旁边放臵一根用型钢制作同等高度的保险支撑。

油压千斤顶

529_12卷板管制作立柱

20槽钢制作支撑

两辆钢包车

台车法安装转炉支承架示意图

在转炉设备吊装前安装人员应对台车支架各接触部位仔细检查。

b.垫梁

垫梁一端安装放臵平台梁上（构件编号：B8-23）一端放臵于在轴承座底座基础上增设的临时钢柱上。

垫梁与周围已安装的钢构件通过临时支撑、梁连接固定。

垫梁纵向中心线以驱动中心线为准，垫梁面标高+9.595m。

垫梁安装好后测量应间隔1m测一个点，检查垫梁面上标高是否符合要求。垫梁安装前炉前平台暂不安装的次梁构件编号如下：

A4-2/3(各1件)、B20-6（2件）、B20-4（1件）、B21-2（1件）、B33-1（1件）、B22-2（1件）、B22-3（1件）、B23-2（1件）、B22-4（2件）、B10-2（1件）、B4-14（1件）、B11-9（14件）、B11-7（4件）、B11-8（2件）、B11-1（1件）、B11-7（1件）、B4-14（1件）、B12-21（1件）、B12-22（1件）、B11-2（14件）。

(2)“组合法”安装步骤

a.炉壳（除炉底）、托圈、轴承座、传动装臵全部就位后，检查各受力点、安装机具、焊接部位等一切正常后，利用5t卷扬机（卷扬机设臵在炉下偏炉后

方向），30t滑轮组（滑轮组通过钢丝绳与G列两根主厂房钢柱连接）移动牵引钢包车缓慢移动至安装位臵；

b.驱动侧轴承座处设10t滑轮组（钢丝绳设臵在轴承座与托圈之间的耳轴处）,用炉后平台上设臵的5t卷扬牵引，移动时要保持平稳；

c.移动时及时观测两轴承座移动标记，看移动的速度是否一致、中心是否偏移，如发生偏移，可调整轴承座下ф50mm滚杠和传动侧设臵的倒链来纠偏。

d.移动开始时，驱动侧钢管立柱上320t油压机油压：36MPA受力：171.4t,

游动侧钢管立柱上受力：140t，油压机油压：44.1MPA；

e.移动过程中注意台车的移动与两轴承座滚动的速度是否必须一致;

f.转炉整体移动至轴承底座正上方后，检查各中心有无偏差（利用设臵的倒链、滚杠进行调正），检查无误后四只油压千斤顶同时起升10mm左右，两侧安装人员抽出滚杠，先回落传动一侧，看中心是否对准，如有偏差用油压机顶升轴承座，在轴承座下方增加Φ50mm滚杠纠正；转炉安装定位以后经监理检验合后，安装挡座、卡座之间斜铁紧固定位螺栓。

（3）组合法支撑系统计算

a、台车支架验算

计算简图如下：

G1：炉壳、托圈、吊挂装臵总重

G2：倾动装臵重量

G3：驱动端轴承座重量

G4：游动端轴承座重量

F1：单肢Ф530卷焊管支撑力

F2：垫梁支撑力

2F1+2F1+F2=G1+G2+G3+G4=508t

以F2点为平衡点：

G21.8+2F13+2F17.9=3335.4+3110.8

得F1=88.76tF2=152.95t

1、强度验算

Ф53012截面面积：A=3.=19970.4mm2

σ=F1/A=88.769.81000/19970.4=43.54N/mm2

2、稳定性验算

Ф53012惯性矩τ=18.28cm4

有效计算高度L0=6.2+22.8=11.8m(自由端2.8m高)

长细比λ=L0/τ=11.8100/18.28=64.6

查表得稳定性φ=0.797

σ=N/(ΦA)=88.769.81000/(0.0.4)=54.63N/mm2

综上，台车支架是安全的

b、垫梁验算

H800500净截面（抵抗拒）W=10350.26cm3,Q345B抗压强度设计值[f]=295N/mm2

最不利跨中弯矩Mma_=1/4F2L=1/4152.03=229.43107N/mmσ=Mma_/W=229.43107/10350.26103=221.67N/mm2

安全系数K=[f]/σ=295/221.67=1.331>1.20

2、存在不足与改进措施

2.1对环境的了解

转炉座浆垫板规格是根据转炉自身设备重量及设臵垫板数量计算得出来的；同时对垫板的接触面要求高。根据钢安排的整体网络计划，为了节省垫板研磨的时间决定直接在湘潭当地加工。而加工的结果却是花了将近一个月的时间，且加工出来的垫板还需大量的研磨；但这种规格、数量的垫板在只需一个星期，同时加工出来的垫板也只需作少量研磨就行。由于对当地环境不熟悉，造成了时间和成本浪费，同时也影响施工计划部署，在一定程度上影响了转炉施工进度。为了避免此类事情的再次发生，我们采购部门应做好信息的收集工作；同时技术人员应尽早完成施工方案的编制工作，以便采购部门对所需物资的调查和采购；遇到意外情况有时间处理。

2.2加强交流与对意外情况的处理

按照业主、监理审批后的转炉安装方案，传动装臵是和转炉一起滑移至安装位臵。为此我们制作、安装垫梁，制作炉前平台柱，浇注炉前平台柱基础时增大两个基础等等一些为安装传动装臵作的提前措施；而传动装臵的实际到货时间却晚于预计时间；由于转炉安装时间紧迫，急需将转炉安装就位交予北京院焊接吊挂装臵；为此在没有安装传动装臵的情况下只能将炉壳、托圈、轴承座安装就位。由此事先为传动安装做的准备工作没有起到作用，同时还需再传动位臵再制作一个临时滑移平台，挂设滑轮组才能将传动装臵分开装入耳轴。

轴承座底座进场后放臵半个月左右再安装的；而设备吊装就位后却发现设备螺栓孔（间距不符合设计图纸、偏差过大）、设备间接触面都存在制造问题且无法正常安装；同时该误差又不能现场处理只能拆除拉出场外进行再加工。在设备进入现场后到安装这段时间我们的设备管理人员、技术人员都没有检查发现设备的质量问题；如果我们在吊装前就发现问题，不但省去了安装、拆除浪费的人力、时间、费用（该费用业主同意支付），也能更进一步提高我们在业主面前的形象加深业主对我们的认可。如果设备吊装上去后，保护性拆除不下来怎么办到时造成的重大浪费业主会不会追究我们对设备检查验收疏忽的责任会不会要我

们承担经济损失就算没有，那我们浪费的时间、花费的人力等费用会承担吗

因此我们不难发现，在施工过程中任何小的疏忽都可能造成大的损失。提前做好重要节点的预防措施，不断完善提高技术管理水平，加大对重要设备的管理工作；严格落实三标一体化文件管理精神。

2.3对新技术新方法的理解

按照公司的设计图纸，切向键的安装采用液氮冷装。液氮冷装法，对于我们单位现在技术人员、安装人员都比较陌生，真正操作过的很少；虽然我单位技术人员在编制方案时从业主和兄弟单位技术人员那里了解知道了一些关于液氮冷装的过程，但均没真正认识、了解这项陌生的安装技术。更没有对安装人员做好交底工作；致使第一次冷冻时液氮槽焊缝冻裂，冷冻没有达到效果。事后分析冷冻失败的原因除了没有按照施工方案施工外更主要的是对新技术的陌生，没有真正了解认识到液氮冷装法的过程。我们的技术人员不应笼统、敷衍了事的编制完一个方案就完事而应广泛收集这方面的资料，首先在理论上熟悉、了解这种安装方法，再仔细认真的对安装人员进行交底；同时再结合理论组织人员进行冷装试验，从理论转换成实践。